Focused Improvement คือ The Second Pillar of Total Productive Maintenance.
Total Productive Maintenance (TPM) เป็นแนวทางที่ครอบคลุมในการจัดการการบำรุงรักษาสินทรัพย์ที่มุ่งมั่นเพื่อการผลิตที่ไร้ที่ติ: ไม่มีการชำรุด ไม่มีการหยุดเล็กน้อยหรือการทำงานที่ช้า และไม่มีข้อบกพร่อง นอกจากนี้ยังให้ความสำคัญกับสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยไม่มีอุบัติเหตุอีกด้วย
TPM มุ่งเน้นไปที่การบำรุงรักษาเชิงรุก และเชิงป้องกันเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์ ด้วยการเสริมศักยภาพให้ผู้ปฏิบัติงานมีบทบาทอย่างแข็งขันในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ TPM ทำให้เส้นแบ่งระหว่างการผลิตและการบำรุงรักษาไม่ชัดเจน
การใช้โปรแกรม TPM ส่งเสริมความรับผิดชอบร่วมกันสำหรับที่ดิน อาคาร และอุปกรณ์ โดยส่งเสริมการมีส่วนร่วมที่มากขึ้นจากพนักงานประจำโรงงาน
ในการตั้งค่าที่ถูกต้อง วิธีการนี้สามารถเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมากโดยการเพิ่มเวลาทำงาน ลดเวลาของวงจร และขจัดข้อบกพร่อง
เสาหลักการปรับปรุงที่มุ่งเน้นหรือที่เรียกว่า Kaizen เป็นองค์ประกอบสำคัญของการบำรุงรักษาการผลิตโดยรวม (TPM) ที่มุ่งมั่นในการปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่องผ่านการปรับปรุงแบบค่อยเป็นค่อยไป ด้วยรากฐานมาจากปรัชญาองค์กรของญี่ปุ่น Kaizen ส่งเสริมการสังเกต การระบุ และข้อเสนอการปรับปรุงโดยบุคคลทุกคนที่เกี่ยวข้องกับการผลิต. วัตถุประสงค์หลักคือเพื่อลดปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการผลิตให้เหลือน้อยที่สุดและรับรองว่าการดำเนินงานจะราบรื่น
ใน TPM การดำเนินการ Kaizen เกี่ยวข้องกับการจัดตั้งทีมข้ามแผนกที่ทำงานร่วมกันเพื่อจัดการกับความท้าทายที่เกี่ยวข้องกับเครื่องจักรและอุปกรณ์ ทีมเหล่านี้เรียกว่ากิจกรรม Kaizen หรือ Kaizen blitzes มีส่วนร่วมในเซสชันการระดมความคิดเพื่อสร้างโซลูชันและแนวคิดที่เป็นนวัตกรรม ด้วยการนำพนักงานจากความเชี่ยวชาญที่หลากหลายมารวมตัวกัน กิจกรรมเหล่านี้ส่งเสริมสภาพแวดล้อมการทำงานร่วมกันและครอบคลุม โดยที่ความคิดเห็นของทุกคนมีคุณค่า
ในระหว่างกิจกรรม Kaizen เหล่านี้ สมาชิกในทีมจะวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริงของความไร้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์ การชำรุด หรือข้อบกพร่อง พวกเขาใช้เทคนิคการแก้ปัญหาต่างๆ เช่น การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง และการทำแผนงาน เพื่อพัฒนาแผนการปรับปรุงตามเป้าหมาย แผนเหล่านี้อาจรวมถึงการเพิ่มประสิทธิภาพกำหนดการบำรุงรักษา การใช้มาตรการป้องกัน หรือแม้แต่การออกแบบโครงร่างอุปกรณ์ใหม่เพื่อปรับปรุงการดำเนินงาน
ในการใช้ PDCA (Plan-Do-Check-Act) ในบริบทของ Total Productive Maintenance (TPM) สิ่งสำคัญคือต้องเข้าใจความสำคัญของสิ่งนี้ในการบรรลุการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง PDCA เป็นวงจรที่แนะนำองค์กรในการจัดการการเปลี่ยนแปลงและผลักดันการปรับปรุงอย่างมีประสิทธิภาพ
ขั้นแรก Plan เกี่ยวข้องกับการกำหนดวัตถุประสงค์และการกำหนดกระบวนการเพื่อให้บรรลุเป้าหมาย ในขั้นของ Do ดำเนินการตามแผนและรวบรวมข้อมูลเพื่อประเมินประสิทธิผล ต่อมาเป็นขั้น Check phase คือการวิเคราะห์ข้อมูลและเปรียบเทียบกับวัตถุประสงค์เพื่อระบุช่องว่างต่าง ๆเเละสุดท้ายคือขั้น Act มีการปรับเปลี่ยนและปรับปรุงกระบวนการที่จำเป็น
ด้วยการบูรณาการ PDCA เข้ากับ TPM องค์กรสามารถมั่นใจได้ว่าความพยายามในการปรับปรุงนั้นมุ่งเน้น ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล และมุ่งเน้นผลลัพธ์ แนวทางที่เป็นระบบนี้ช่วยให้องค์กรสามารถปรับปรุงกระบวนการผลิตได้อย่างต่อเนื่อง เพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์ และบรรลุเป้าหมายของการผลิตที่ไร้ที่ติและสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย
จุดแข็งของ Focused Improvement Pillar อยู่ที่ความสามารถในการเพิ่มศักยภาพของพนักงานในทุกระดับขององค์กร ปลูกฝังวัฒนธรรมของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง โดยที่ทุกคนได้รับการสนับสนุนให้แบ่งปันความรู้และความเชี่ยวชาญของตน สิ่งนี้ไม่เพียงแต่นำไปสู่สภาพแวดล้อมการทำงานที่มีประสิทธิผลและมีประสิทธิภาพมากขึ้นเท่านั้น แต่ยังส่งเสริมความรู้สึกเป็นเจ้าของและความภาคภูมิใจในหมู่พนักงานอีกด้วย
ด้วยการนำกิจกรรม Kaizen ไปใช้ TPM จะอำนวยความสะดวกในการแก้ปัญหาอย่างมีโครงสร้างและเป็นระบบ ด้วยการจัดกิจกรรมเหล่านี้เป็นประจำ องค์กรสามารถระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นในเชิงรุกและแก้ไขปัญหาก่อนที่จะลุกลามไปสู่ปัญหาใหญ่ กรอบความคิดเชิงรุกนี้ไม่เพียงแต่ช่วยลดเวลาหยุดทำงานเท่านั้น แต่ยังเพิ่มประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวมและผลผลิตอีกด้วย
โดยสรุป Focused Improvement Pillar ซึ่งมีความหมายเหมือนกันกับ Kaizen เป็นส่วนสำคัญของการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลโดยรวม ด้วยการสนับสนุนให้พนักงานมีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในกระบวนการปรับปรุงและส่งเสริมวัฒนธรรมการเรียนรู้อย่างต่อเนื่อง TPM ช่วยให้มั่นใจได้ว่าปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการผลิตได้รับการแก้ไขอย่างทันท่วงที ส่งผลให้ผลผลิตเพิ่มขึ้น ลดข้อบกพร่อง และสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย